Les 14 bonnes pratiques à adopter en lean management

bonnes pratiques du lean

Initiée par le groupe japonais Toyota au début des années 1970, le lean management (ou « amélioration continue ») repose sur le principe d’une chasse au gaspillage systématique et une recherche continue de pistes d’amélioration. L’objectif : permettre à l’entreprise de gagner en performance, en flexibilité et en efficacité sur le long terme en optimisant sa chaîne de valeur. Découvrez 14 bonnes pratiques qui s’inscrivent directement dans cette démarche !

 1. Toujours partir des faits

En lean management, il ne s’agit pas de mettre en place une action « parce qu’untel pense qu’il serait bien de l’améliorer », mais bien « parce que les observations ont montré qu’il existe une piste d’amélioration ». Il est donc indispensable de toujours partir des faits objectifs, même si le principe d’amélioration continue suppose que l’on prenne également en considération les avis de celles et ceux qui sont au plus près des processus qui dysfonctionnent.

 2. Voir les problèmes comme des opportunités

Chaque nouveau problème décelé est une nouvelle occasion de s’améliorer. Ce précepte fondamental doit être intégré à tous les niveaux de l’organisation afin qu’aucune piste d’amélioration potentielle ne soit ignorée et cachée sous le tapis.

 3. Se concentrer sur la production de valeur

La finalité du lean management est de permettre aux organisations d’augmenter de manière continue leur capacité à produire de la valeur. C’est donc sur cet aspect qu’il faut se focaliser en prenant également soin d’éliminer tout ce qui ne concourt pas à la création de valeur. Il convient en outre de s’assurer que ce processus d’amélioration ne fasse pas obstacle à la production elle-même.

Aller plus loin : Les 8 sources de gaspillage en lean

 4. Obtenir le soutien indéfectible de la direction

Il est inenvisageable de mener une politique de lean management sans le support sans faille de la Direction Générale de l’entreprise. C’est grâce à cet appui précieux que la personne en charge du projet d’amélioration peut ainsi faire sauter les différents verrous qui pourraient freiner son action.

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 5. Résoudre les problèmes en équipe

Comme le dit le fameux proverbe africain : « Tout seul, on va plus vite, ensemble, on va plus loin. » Lorsqu’on prend conscience que le lean management s’inscrit dans une vision à long terme et non pas à court terme, on comprend ainsi mieux la nécessité de travailler en équipe et non pas de manière isolée.

 6. Mobiliser les bonnes personnes

La résolution d’un problème suppose la constitution d’une équipe cohérente. Une fois le responsable du projet désigné, celui-ci doit choisir les membres de son équipe en fonction de leurs compétences. Comme c’est le principe d’amélioration qui prime, leur appartenance éventuelle à des services différents ne doit pas représenter un frein à leur collaboration.

 7. Des solutions qui profitent à toute l’entreprise

Lorsqu’un problème est identifié au sein d’un service, il est important que la solution mise en place pour le résoudre puisse apporter un avantage à l’entreprise, dans son ensemble, et non pas uniquement au service concerné.

 8. Prioriser les projets

Si plusieurs projets coexistent et que leur réalisation simultanée n’est pas envisageable, il est alors nécessaire de les prioriser. Comment faire ? Par exemple, en utilisant un système de cotation permettant d’attribuer une valeur à chaque projet en fonction de son impact sur l’entreprise, ses risques, ses bénéfices, son coût ou les besoins requis pour sa réalisation.

prioriser les projets

 9. Monitorer les actions mises en œuvre

Difficile de prendre la pleine mesure des résultats de ses actions et des progrès engendrés par ces dernières sans système de visualisation. Tout projet s’inscrivant dans une démarche lean doit donc s’appuyer sur un outil de mesure permettant a minima de comparer les effets obtenus aux résultats attendus !

 10. Ne pas négliger la vérité du terrain

Pour véritablement comprendre ce qui ne fonctionne pas et pour quelles raisons, il est essentiel de se rendre sur le terrain, au plus proche des processus et de celles et ceux qui en font l’expérience au quotidien. C’est aussi un excellent moyen de motiver les différents acteurs à s’impliquer dans la logique de transformation permanente portée par le lean.

 11. Adopter un langage commun

Pour bien travailler ensemble et atteindre leur objectif, les différents membres d’une équipe chargée de conduire l’amélioration d’un processus doivent bien se comprendre en utilisant les mêmes codes, surtout s’ils ne font à l’origine pas partie du même service.

 12. Encourager les personnes impliquées

Pour instaurer un climat de confiance et motiver les collaborateurs à donner le meilleur d’eux-mêmes, le manager lean doit les former pour les rendre plus autonomes, les encourager à progresser et les remercier pour le travail accompli, même lorsque l’issue du projet n’est pas à la hauteur des résultats attendus ou que des erreurs ont été commises durant l’exécution de certaines tâches.

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 13. L’erreur est source d’enseignement

Il arrive qu’une solution dans laquelle on portait ses espoirs ne permette finalement pas d’atteindre l’objectif qu’on s’était fixé, voire qu’elle nous en éloigne. Au lieu de chercher à tout prix des responsables ou de se lamenter sur ce faux pas, il est préférable de l’envisager comme faisant partie intégrante de l’apprentissage et de le dépasser.

 14. Être constamment à la recherche de pistes d’amélioration

Le mantra du lean management est on ne peut plus clair : « l’amélioration continue est infinie » ; une phrase qui en dit long sur l’état d’esprit que doit s’efforcer d’adopter le lean manager au quotidien. Dès que ce dernier réussit à améliorer un processus, il se met immédiatement en quête d’un nouveau vecteur de progrès et de performance !